Specyficzne wymagania klientów - CSR - Formel Q-Konkret

I. Wprowadzenie.
1. Sekwencja zadań realizowana wg metodologii VDA2 – przypisanie wymagań Formel Q- Konkret v.2025 do poszczególnych etapów.
2. Analiza potencjału:

• Postanowienia ogólne, audit i oceny, kontrola procesu oceny i rozwoju produktu, łączna ocena POT.
• Samoocena dostawców – audit procesu SL wg VDA 6.3

3. Omówienie wymagań:

• Formel Q Konkret.
• QTR Quality Technical Requirement „Wymaganie Jakości Technicznej”.
• Formel Q Integral – Qualification program New Parts.
• Formel Q Capability.
• Formel Q Capability Appendix.

II. Podstawy wymagań Formel-Q Konkret.
1. Kwalifikacja dostawców – zasady:

• Zaproszenie do ofertowania RFQ i przygotowanie oferty.
• Kryteria jakościowe nominacji.
• ONE.Konzern Business Platform (internetowa platforma e-commerce służąca do komunikacji pomiędzy dostawcami i spółkami KONCERNU VOLKSWAGEN).
• Współpraca z dostawcą w procesie uruchomienia w/g wytycznych VDA 2 Maturity level assurance for new parts i modelu Klienta PEP.
• Zasady oceny poziomów poziomów dojrzałości projektu.
• Zasady zatwierdzania PPF – EMPB (Deckblatt).
• Porozumienie ramowe dotyczące odpowiedzialności za koncepcję (KVV / KV-Quota).
• Proces eskalacji, krytyczny dostawca seryjny.

III. Zasasdy QPNI – zarządzanie jakością w łańcuchu dostaw.
1. Współpraca z dostawcami w procesie powstawania produktu:

• Program kwalifikacji nowych części (QPN-ML) / zabezpieczenie stopnia dojrzałości produktu (Maturity Levels) / zarządzanie częściami zakupowymi.
• Potwierdzenie QTR Quality Technical Requirement „Wymaganie Jakości Technicznej”.
• Definiowanie poziomu ryzyka dojrzałości dla części.
• Próbkowanie zgodnie z VDA 2.
• Proces wieloetapowej oceny dwudniowej produkcji 2DP/2TP.

2. Formel Q Capability Działania jakościowe towarzyszące produkcji seryjnej:

• Stałe zapewnienie zdolności procesu.
• Audity wewnętrzne SL, audity wyrobu, obsługa reklamacji, analiza problemu (PA), proces ciągłego doskonalenia KVP, lessons learned, dodatkowe koszty dls dostawcy z tytułu występujących problemów.
• Audit wyrobów posiadających cechy bezpieczeństwa (D / TLD-parts).
• Rewizja techniczna u dostawcy (TRL).
• Ocena u podwykonawcy (UL).
• Warunki zastosowania i realizacja Applications Review (AP).

3. Zapewnienie jakości w seryjnej produkcji:

• Bezpieczeństwo wyrobu, odpowiedzialność za produkt.
• Zarządzanie reklamacjami gwarancyjnymi i zastosowanie wskaźnika technicznego (TF).
• System wczesnego ostrzegania, zobowiązanie do samodzielnego obserwowania produktu na rynku.
• Zarządzanie zmianą, rekwalifikacja wyrobów.

Ćwiczenia:

• Sekwencja zadań przy wdrożeniu nowych projektów.
• Zasady wyboru i oceny zdolności jakościowej dostawcy – ocena potencjału QTR / POT.
• Ustalenie poziomu ryzyka części wg. VDA Maturity Level Assurance.
• Wybór i zastosowanie poziomu przedłożenia nowego wyrobu / zmiany.
• Metodyka oceny zdolności procesu wg wymagań Grupy Volkswagen – SL / VA.
• Zarządzanie częściami posiadającymi cechy bezpieczeństwa (D / TLD-parts).
• Przygotowanie się do rewizji technicznej TRL prowadzonej przez Grupę VW.
• Przygotowanie poddostawcy do rewizji technicznej UL prowadzonej przez Grupę VW.

Szkolenie prowadzone zdalnie poprzez sesję wideokonferencji on-line z wykorzystaniem dedykowanych narzędzi.

Uczestnicy dostają link do otwarcia sesji oraz szczegółową agendę szkolenia.

Materiały dostępne w wersji elektronicznej.