Analiza FMEA konstrukcji (DFMEA) wg wytycznych branży motoryzacyjnej (AIAG&VDA)

• Cele FMEA. FMEA jako metoda planowania i ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy / zarządzania ryzykiem.
• Zasoby dla DFMEA: zespół, rola kierownictwa.
• Powiązanie DFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality):
• koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.
• FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – główne różnice i powiązania.
• Dane wejściowe dla DFMEA, dane wyjściowe (efekty) DFMEA.
• Siedem kroków procesu realizacji DFMEA:

1. planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),
2. analiza struktury,
3. analiza funkcji,
4. analiza wad (pojęcie „focus element”),
5. analiza ryzyka,
6. optymalizacja (redukcja ryzyka),
7. dokumentowanie wyników.

• Szacowanie ryzyka: wskaźniki S (Severity), O (Occurrence), D (Detection) wg wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.
• Sterowanie ryzykiem – działania prewencyjne a działania detekcyjne.
• Optymalizacja działań:
  • określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority),
  • redukcja Occurrence / redukcja Detection,
  • powiązanie DFMEA z DOE, TRIZ, „error/mistake proofing”.
• Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad).
• Dokumentowanie analizy w postaci tabelarycznej (formularz DFMEA, raport DFMEA).
• Zalecenia dotyczące wdrażania wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019 przez dostawców branży motoryzacyjnej.

Ćwiczenia

• Analiza przypadku – „wymyślamy DFMEA”.
• Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.
• Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.
• Opracowanie fragmentu DFMEA dla wybranego zakresu (system / podsystem / komponent / funkcja) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:
  • drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu (system / podsysyem / …), powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B),
  • drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze specyfikacją wyrobu, wykorzystanie diagramu B do identyfikacji funkcji,
  • drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna – wada („focus element”) – skutki; wskaźnik Severity,
  • określanie wad i przyczyn wad z użyciem diagramu P,
  • działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,
  • optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,
  • przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza DFMEA.
• Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych).

Szkolenie prowadzone zdalnie poprzez sesję wideokonferencji on-line z wykorzystaniem dedykowanych narzędzi.

Uczestnicy dostają link do otwarcia sesji. Materiały są dostępne w wersji elektronicznej.