Na podstawie tego artykułu dowiesz się i poznasz praktyczne wskazówki, w jaki sposób budować jakość produkowanych wyrobów od strony maszynowej i procesowej.

Proces

Nasze życie, zarówno prywatne i zawodowe jest zbiorem różnych czynności. Proces jest ciągiem tych czynności, które są logicznie uporządkowane i powiązane zależnościami przyczynowo – skutkowymi. Rezultaty czynności poprzedzających są wejściami do czynności następujących po nich. Proces ma swój początek i koniec. Ostateczny wynik tak zaprojektowanego procesu daje wartość dla odbiorcy w postaci wyrobu lub usługi. Celem każdego procesu jest spełnienie wymagań klienta i uzyskanie jego zadowolenia. Nic tak szybko nie powoduje rozczarowań i zdenerwowania, jak brak jakości.

Przetwarzanie

Przetwarzanie to przekształcanie danych wejściowych w procesie w dane wyjściowe. Rezultatem przetwarzania jest wyrób, a raczej cechy wyrobu, które powinny być wartością dla klienta.

Rys. 1. Proces i Punkt Przetwarzania

Kluczem do budowania jakości w procesach produkcyjnych jest:

Analiza Punktu Przetwarzania (Processing Point Analysis)

Analiza Punktu Przetwarzania jest metodą dedykowaną przede wszystkim dla maszyn i urządzeń.
Zgodnie z metodą PPA poszukuje się w złożonych systemach i podsystemach maszyny warunków, które zagwarantują produkowanie jakości. Maszyna jest procesem lub jego częścią. Jeśli maszyna produkuje wadliwe wyroby, to dlatego, że jeden lub kilka podsystemów w maszynie niewłaściwie funkcjonują.
Skutkiem jest nieakceptowalny rozrzut parametrów wyrobu w punkcie przetwarzania – niezgodność.

Punkt Przetwarzania w maszynie

Punkt przetwarzania to czynność w procesie maszyny, która jednoznacznie tworzy parametry wyrobu – czyli wartość dla klienta. Na przykład punkt przetwarzania w procesie toczenia jest czynnością, w której nóż tokarski jest w stałym kontakcie z materiałem obrabianym. Posuwisty ruch noża tokarskiego tworzy parametry wyrobu.

Rys. 2. Przykład punktu przetwarzania w procesie toczenia

Siedem kroków PPA

– to siedem etapów, które muszą być zrealizowane, aby skutecznie mówić o zapewnieniu jakości metodą PPA.

Rys. 3. Siedem kroków PPA

Pierwszy krok:

Analiza danych i wybór obszaru do poprawy:

sporządzenie opisu zjawiska braku jakości,
ustanowienie celów

Drugi krok:

Lista Punktów Przetwarzania i ocena standardów:

ustal właściwości wyrobu produkowanego przez maszynę,
określ i nazwij komponenty, które produkują parametry wyrobu.

Trzeci krok:

Ustal z jakich systemów i podsystemów składa się maszyna:

np.:

system hydrauliczny i jego podsystemy,
system elektryczny i jego podsystemy,
system pneumatyczny i jego podsystemy.

Czwarty krok:

Ocena funkcji systemów, podsystemów oraz niezbędne kontrole:

nazwa – system i podsystem,
cel – co podsystem wykonuje wewnątrz systemu,
komponenty – wykaz komponentów wewnątrz systemu i podsystemu,
funkcja – jak komponent spełnia założone cele,
zasada – jak komponenty współpracują ze sobą, aby wypełniać swoje funkcje,
standardy operacyjne – konieczne warunki i czynności obsługowe.

Piąty krok:

Szczegóły kontroli i zadań:

ustalić parametry komponentów,
określić mierniki parametrów,
określić metodę pomiaru i kontroli,
zbadać, czy parametry komponentów spełniają warunki techniczne,
uzasadnić, dlaczego pomiar parametrów komponentów jest konieczny,
określić, jakie są konsekwencje, jeśli parametry komponentów będą niezgodne,
określić i wprowadź działania korygujące dla niezgodnych parametrów komponentów.

Szósty krok:

Opracowanie Macierzy QM

(wymagana jakość wyrobu – wymagane warunki maszyny) komponentów krytycznych poprzez następujące warunki:

parametr – co będzie mierzone,
wartość standardowa – wartość nominalna parametru i granice tolerancji,
narzędzie pomiarowe – metoda pomiarowa dla parametru,
częstotliwość – kiedy i jak często ma być wykonywany pomiar,
odpowiedzialność – kto wykonuje pomiar i kto jest odpowiedzialny za efekt pomiaru.

Opracowanie macierzy QX – wizualizacja korelacji pomiędzy niezgodnym parametrem wyrobu, zjawiskiem problemu (trybem niezgodności), komponentami maszyny oraz parametrami tych komponentów.

Siódmy krok:

Określenie warunków dla zera niezgodności:

Czy warunki maszyny są ustalone?
Czy warunki maszyny są łatwe do ustawienia?
Czy warunki maszyny się zmieniają?
Czy zmienność warunków maszyny jest łatwa do sprawdzenia?
Czy zmienność warunków maszyny jest łatwa do przywrócenia?

Na podstawie pięciu pytań analizujemy sposób zarządzania warunkami funkcjonowania maszyny dla jakości oraz określamy możliwość wyprodukowania przez maszynę zgodnego wyrobu. Obliczamy wskaźnik osiągniętego zysku do poniesionych kosztów. Projektując procesy powinniśmy uwzględnić zasady 4M (Man, Method, Machine, Material – przyp.). Każda z kategorii 4M jest również procesem.

Analiza PPA

Analiza PPA daje nam szczegółową wiedzę o zarządzaniu jakością wyrobu produkowaną przez maszynę. Standardy zarządzania podsystemami i komponentami maszyny są zrozumiałe przez pracowników. Warunki funkcjonowania podsystemów i komponentów są zwizualizowane na maszynie lub wokół maszyny. Każdy pracownik widzi, czy maszyna produkuje jakość. Pracownicy mogą natychmiast zareagować na odchylenia warunków komponentów od normy, zanim wyroby będą produkowane z niezgodnościami.

Sądzę, że każda organizacja chce być skuteczna i efektywna, produkować jakość z minimalnym kosztem przetwarzania, pozyskiwać klientów i spełniać ich wymagania.