Analiza FMEA konstrukcji według metodyki klasycznej

Uczestnik uczy się:

• Analizować wyrób jako system współpracujących podsystemów / elementów oraz określać jego strukturę i interakcje między elementami w postaci diagramu B lub diagramu relacji.
• Określać na tej podstawie funkcje i wymagania dla elementów wyrobu (systemu, podsystemów, komponentów), stanowiące podstawową informację wejściową dla DFMEA.
• Formułować wady, przyczyny i skutki wad, w sposób dający duży poziom pewności, co do niepominięcia zagrożeń
  w analizowanym wyrobie.
• Przewidywać i oceniać ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
• Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne (wymóg klienta, wynik DFMEA).
• Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy).
• Identyfikować bieżące środki prewencyjne w konstrukcji / procesie konstruowania i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia).
• Przewidywać i oceniać ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
• Wnioskować nt. potrzeby stosowania środków kontrolnych na podstawie (częściowo) wykonanej analizy DFMEA.
• Identyfikować i opisywać stosowane środki kontrolne w konstrukcji / procesie konstruowania w sposób jednoznaczny.
• Oceniać ryzyko niewykrycia problemu konstrukcyjnego przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
• Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych kryteriów niż RPN („Risk Priority Number”).
• Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy DFMEA
  (nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN).
• Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom/wadzie/przyczynie, działania prewencyjne/detekcyjne.
• Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych.

• Że Jego problemy z DFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby DFMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem w projekcie.
• Dlaczego doskonalenie konstrukcji wyrobu za pomocą DFMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że
  w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych.
• Dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić wyroby.
• Jakie jest powiązanie FMEA z kosztami jakości oraz metodami: DOE, PDCA, TRIZ, Poka-Yoke.
• Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy.
• Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa.
• Jakie są różnice i powiązania między FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA).
• Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami czy kolumnami) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych.
• Dlaczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia wyrobu (inne niż „RPN”).
• Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia wyrobu (np. SOD, macierze ryzyka, rankingi zagrożeń).
• Kiedy przeglądać i aktualizować DFMEA.
• Czym różnią się między sobą warianty formularza DFMEA rekomendowane przez wytyczne AIAG (FMEA 4th Edition).

• Liderzy i członkowie zespołów DFMEA.
• Kierownicy projektów, konstruktorzy i inne osoby uczestniczące w sesjach DFMEA.
• Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości.
• Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości.
• Osoby odpowiedzialne za rozwój jakości dostawców, osoby realizujące audity jakości u dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).
• Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.